今年以來，安徽科達潔能在2024年推行精益改善的基礎上繼續穩步推進CTPM精益管理升級，以“現場改善、質量提升、人才培養”為核心，通過6S管理深化、TQM質量管理、精益人才培育等系列舉措，逐步推動生產效能與產品品質的協同提升。目前，生產效率較去年同期提升15.74%，產品交付周期壓縮15.38%，管理優化效果顯著。
現場管理升級：打造標準化生產環境
安徽科達潔能以2024年車間各單元6S管理為基礎，在今年3月份開展了外包區域專項打造，形成41條現場管理標準。
通過優化車間布局，如進行工位標準化打造、人員按流線定崗等，實現了物流強度降低20.93%、生產面積縮減14.1%。同時，精心打造的VIP參觀通道，借助可視化管理手段，有效提升了車間整體形象，展現了公司的制造實力。
▲改善前后對比
▲打造VIP參觀通道
質量管理突破：TQM助力品質提升
2025年新增TQM質量提升模塊，質量團隊圍繞產品焊縫外觀缺陷和油漆缺陷，運用質量缺陷分析方法，制定了28項針對性改善措施。
通過對現有質量標準文件的系統梳理，完善了QC工程圖與SOP/SIP文件。并通過開展“SS精益標桿”評比活動，促進了經驗共享和作業規范。這些舉措為產品質量的穩步提升奠定了良好的基礎。
▲質量管理培訓
▲“SS精益標桿”SOP/SIP評比
計劃管理深化：數據驅動實現排產優化
在PMC計劃管理方面，2025年上半年通過對前期主分計劃進行細化，設計了日排產模型和詳細的排產流程。通過工作中心數據、生產周期(CT)標準工時數據、排產約束條件等基礎數據整合，實現了從SAP系統推送生產工單數據，由計劃員進行線下排產。
在實際執行中，計劃員會結合產能負荷和現場實際情況，制定主要工序的日計劃并下發到車間。通過MES系統導出完工報表，與日計劃進行半自動匹配，實現了日計劃完成率的有效監控。此舉有效控制了產品整體交期，減少了緊急插單和計劃變更的情況。
▲日計劃排產模型和思路
▲日計劃現場實施
持續改善機制：激發全員創新活力
安徽科達潔能自2024年6月導入改善提案項目以來，經過一年多的實踐，已逐漸形成全員參與的氛圍。2024年6-12月，共完成166條提案。
在設備管理方面，3-7月已完成12臺樣板設備的初期清掃，發現并治理61個設備微缺陷，開發專用清掃工具6套。在班組建設方面，創新推出“1-5-8-24-100”評價模型，通過開展班前會大賽、紅黃旗評比等活動，提升了班組效率，激發了一線員工的改善熱情。在6月開展的“八大浪費”識別活動中，累計發現67項改善點，為持續消除浪費奠定了基礎。
▲優秀改善提案分享
▲開展設備清掃及專題分享
▲“1-5-8-24-100”評價模型
▲班前會大賽
▲月度紅黃旗評比活動
人才培養體系：培育精益人才梯隊
在人才培養方面，截至今年7月，首屆精益人才黃帶班49名學員已完成4期專題培訓，涵蓋主題選定八步法、精益生產理論、浪費消除方法等實用課程。培訓注重理論與實踐結合，學員以小組形式開展主題改善活動，目前已累計開展20項主題活動。其中，“提升常壓設備焊接效率”主題活動通過壓力容器免打底攻關，使焊接效率提升了20.53%，成為人才育成的典范案例之一。
▲首屆精益人才開班儀式
▲“提升常壓設備焊接效率”主題匯報
通過半年多的精益管理實踐，安徽科達潔能不僅鞏固了2024年的改善成果，在TQM質量管理和精益人才培養等新領域取得了一定的進展。未來，安徽科達潔能將繼續深化精益管理，向“零缺陷、零浪費、零延誤”的目標不斷邁進，為企業高質量發展而持續努力。
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