走進科達制造股份有限公司（以下簡稱“科達制造”）深加工數字車間，零部件從智能立庫出庫由AGV自動配送到位，工人們有條不紊地裝配陶瓷拋磨設備，整個生產現場緊張有序。科達制造不斷推進產業與科技融合聚變，發展新質生產力。憑著強大的核心技術自主研發能力和全球化布局，從這個深加工車間出廠的陶瓷拋磨設備，遠銷美國、巴西、印度、阿根廷、土耳其、意大利等國家，助力下游制造企業轉型升級。
訂單交期從45天縮短到25天
科達制造是典型的離散型重型裝備制造企業，零部件多，產品復雜，生產周期較長，生產過程難以控制。在制造業數字化轉型的大背景下，科達制造對內構建柔性自動產線，建設統一信息管理平臺，全過程量化品質管理，優化企業生產制造管理模式；對外則利用數字技術賦能產業鏈協同轉型，聚焦主要陶機設備的上網互聯，為陶瓷生產企業提供現場數據采集、生產在線監測、能源與產量分析、生產控制優化、設備故障預警等信息服務，實現科達從裝備制造商到提供全方位解決方案的產業服務商轉變的戰略轉型。
▲科達制造深加工車間智能立庫
科達陶機副總經理隋旭東介紹，通過開展數字工廠、數字車間建設，引入數字設計工具，生產效率和產品質量得到提高，工人工作環境和收入也在不斷提高改善，實現降本增效。以2024年1月份和2022年1月份作對比，同樣是單月完成產值超1億元，以前需要至少200名工人，現在只需要約120人。數字化建設讓科達制造釋放了更大的生產力，交付效率得到大大提升。過去一條陶瓷拋磨生產線，交付周期需要約45天，數字化改造后，交付周期縮減到25天。今年1月，科達陶瓷機械深加工車間的產量達到歷史佳績，為企業發展注入了強心劑。
▲科達制造深加工車間內，工人們正在裝配陶瓷拋磨設備
不僅生產車間內一片忙碌，幾十公里外的三水區蘆苞鎮高端裝備制造產業園的佛山科達裝備智能制造基地項目現場，也在全力沖刺，為即將投產運行做好準備。項目利用5G技術構建工業互聯網，打造精密產品和重型裝備智能制造平臺。一期共建有4棟生產廠房，包括7條焊接線、6條加工生產線、3條噴涂線，形成每年幾萬噸金屬材料的加工能力。項目投用后，產能將得到進一步提升，滿足未來數年的生產需要，為高質量發展注入強大動能。
持續創新引領產業升級
全市高質量發展大會提到，無論是“從0到1的突破”，還是“從1到10的躍升”，創新總是以看得見或看不見的力量，成為引領發展的第一動力。
1993年，自主研制出國內第一臺陶瓷磨邊機；1995年，研制出中國第一臺陶瓷拋光機；1999年，成功推出國內第一臺大噸位壓機KD3200全自動液壓壓磚機；2005年，研制出第一臺納米拋光機；2016年推出第一條數控智能磨邊線……經過30余年的創新發展，在建材機械領域，科達制造一舉實現“陶機裝備國產化”“做世界建材裝備行業的強者”的歷史目標，完成從單一設備供應商向整廠整線工程供應商的轉變。
▲科達制造展廳內展示各種設備配件
“從1988年第一臺國產陶瓷磚自動液壓壓磚機在恒力泰研發成功，到如今科達制造陶瓷拋磨裝備在世界上市占率達到70%以上，我深切體會到自主創新的力量。”科達陶機成型機械事業部研發總監、佛山首屆“卓越工程師”曹飛說。
近年，隨著陶瓷大板/巖板的興起，下游陶瓷制造企業產品尺寸規格越來越大，傳統的成型設備也越來越大型化。傳統陶瓷壓機由于成型方式的限制，存在設備自重大、零件加工難度大、安裝運輸困難、設備使用成本高等問題；在生產方面，具有薄磚生產困難、能耗高、噪聲大、粉塵污染大、轉產耗時長等問題。曹飛帶領研發團隊嘗試采用輥壓成型工藝改變傳統平壓成型工藝，創新研發Extenller系列陶瓷板連續輥壓成型生產線，為國內沿用30多年的陶瓷磚坯生產工藝帶來顛覆性的創新。對比傳統平板沖壓成型的陶瓷壓機，連續輥壓成型作為一種創新性的成型工藝，具有低功耗、低噪音、低污染、高效率和高度的柔性化生產等特點，助力下游陶瓷企業降本增效。
曹飛介紹，如果生產1.6×3.6米寬磚坯，用傳統的工藝，需要3萬噸級陶瓷液壓機，設備自重就達到700多噸，功率接近400千瓦；而使用輥壓工藝，輥壓機整機重量只有46噸，設備自重降低93%，單位能耗降低80%，客戶的使用成本能減少超40%。同時，傳統陶瓷液壓機要調整磚坯規格需要耗費幾小時更換模具，而新研發的輥壓機只需要在屏幕上設定就可以改變規格，半小時就能完成轉換，對生產節奏的影響更小，更能夠適應數字化柔性生產、快速反應的市場需求。
--- 轉載自：佛山市新聞傳媒中心
記者:呂嘉怡
返回列表
